I. Mục đích-nguyên lý và các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sơ chế
1.Mục đích:
- Là bước đầu tiên của quá trình phối trộn.
- Biến cao su từ dạng đàn hồi cao đến trạng thái dẻo tương đối.
- Giảm sức căng bề mặt của cao su sống. Cao su có khả năng phối trộn với các chất phụ gia.
- Độ dẻo quá cao cường lực độ kéo giãn, độ cứng, độ kháng mòn giảm, độ biến hình khi đứt tăng lên. Sản phẩm dễ bị bọt khí, rỗ mặt….
- Cần thiết cho cao su thiên nhiên (độ dẻo không đồng đều) hay cao su phối trộn.
2.Nguyên lý :
Sau khi qua sơ chế, dưới tác động của sự cắt xé cơ học, các phân tử carbon hydro sẽ cắt ngắn, các hạt cao su lớn vỡ ra độ dẻo tăng chúng trở thành hệ keo sẵn sàng ngậm chất độn và phụ gia khác.
3.Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sơ chế:
- Môi trường: oxy nhanh và cao su nặng hơn (các phân tử cao su bị phá vỡ kết hợp với oxy);
- Nhiệt độ:
+ 20 độ C – 40 độ C: tốt nhất (dẻo hóa do cơ học)
+ 40 độ C – 115 độ C: hiệu quả giảm dần
+ 115
độ C - 120 độ C : hiệu quả kém (các dây phân tử nở ra trượt lên hết tác dụng dẻo hóa do cơ học độ dẻo giả)
+ >120
độ C: oxy hóa mạnh độ dẻo tăng nhanh độ bền cơ giảm
Nguyên lý sử dụng nhiệt để sơ luyện Cao su củ máy luyện kín Banbury: Nhiệt độ: 160 - 190
độ C,
t ~3 - 4 min:
+ Hiệu quả tốt, ít hao năng lượng
+ Khó đồng đều, yêu cầu nhiệt độ & thời gian phải thật ổn định
- Tỉ tốc trục: càng lớn (1:1.15 hoặc 1:1.25) hiệu suất cao
- Vận tốt trục: càng nhanh hiệu suất cao
- Cự ly 2 trục: càng nhỏ hiệu suất cao, nhưng không được quá nhỏ (do sức cắt xe cơ học rất cao)
- Đường kính trục: càng lớn thời gian sơ luyện càng ngắn
- Nồng độ chất phụ gia bổ sung: chất làm mềm, chất hóa dẻo
4.Chất phụ gia trong quá trình sơ chế:
Mục đích rút ngắn thời gian sơ chế, giảm tiêu hao năng lượng, đảm bảo tốt tính năng cơ lý….
- Chất làm mềm làm trương nở Cao su, giảm sức liên kết giữa các dây phân tử Cao su mềm dẻo và dễ thấm chất độn trong giai đoạn sơ chế
- Ảnh hưởng đến tính năng cơ học ( tính kháng mòn, độ bắt dính, …)
- Chất hóa dẻo: cắt ngắn các phân tử Cao su (phenyl hydrazin, mercaptan…)
- Chất họat tính bề mặt: diphenyl-thiazone-disulfide…
II. Các phương pháp cô đặc nguyên liệu cao su thiên nhiên
Để dễ dàng vận chuyển cao su thiên nhiên và dễ dàng sử dụng người ta tiến hành cô đặc nhằm tách bớt phần serum.Có nhiều phương pháp cô đặc như :
A.Mủ cao su (chứa nhiều hạt Latex)
1. Phương pháp lắng:
- Do sự khác biệt về khối lượng riêng của phần khô (cao su) và serum nên có thể áp dụng hiện tượng lắng tách tự nhiên pha cao su, tuy nhiên quá trình này xảy ra chậm.
- Để tăng tốc cho quá trình lắng tách phân lớp người ta cho thêm vào một số hợp chất có những tính chất sau:
+ Giảm lực hấp thụ giữa lớp vỏ của hạt latex và nước trong serum...
+ Làm tăng khối lượng riêng pha serum nhằm tăng khác nhau về khối lượng riêng.
+ Không gây hiện tượng keo tụ trong quá trình phối trộn.
Ưu điểm:
- Thu được hàm lượng polyme cao (60%)
- Tách được phần lớn các chất tan.
- Latex có độ ổn định cao.
- Đơn giản vì không đòi hỏi thiết bị phức tạp, dễ tiến hành.
- Không tiêu tốn năng lượng.
Nhược điểm:
- Năng suất thấp ,thời gian cô đặc kéo dài.
2. Phương pháp ly tâm:
Dùng máy ly tâm với vận tốc 1800 vòng/phút.
Ưu điểm:
- Thu được hàm lượng mủ cao su cao đạt từ 60%-65%
- Năng suất cao, thời gian cô đặc giảm.
- Hàm lượng các chất tan trong nước giảm nhiều.
Nhược điểm:
- Latex thu được kém bền vì do tác dụng lực ly tâm lớn nên gây phá vỡ lớp bao bọc bên ngoài của hạt latex
3. Phương pháp bay hơi tự nhiên
+ Phương pháp này được dùng rộng rãi ở cơ sở sản xuất nhỏ.
+ Để chống hiện tượng keo tụ do amoniac bị bay hơi, người ta thường cho vào dung dịch NaOH 5% và muối natri của axit béo để làm chất nhủ hóa (có tác dụng ổn định nhủ tương).
Ưu điểm:
- Không tiêu tốn năng lượng, dễ tiến hành
Nhược điểm:
- Phương pháp này thủ công đòi hỏi thiết bị cồng kềnh, nhà rộng thoáng mát.
- Mủ thu được có hàm lượng polyme không cao.
- Chứa hầu hết các chất tan trong nước.
- Năng suất thấp thời gian cô đặc kéo dài.
B.Cao su sống
Cao su sống được sản xuất từ mủ cao su bằng hai phương pháp:
- Keo tụ mủ cao su,rửa phần keo tụ bằng nước mềm rồi sấy đến độ ẩm cần thiết,phương pháp thu được cao su chất lượng tốt.
- Cho bay hơi nước,sau đó rửa rồi sấy,phương pháp này cao su có chất lượng kém hơn.
*Phương pháp sản xuất cao su crếp xông khói.
Crếp xông khói được sản xuất từ mủ cao su bằng phương pháp keo tụ. Công nghệ sản xuất loại này là dây chuyền bao gồm 8 công đoạn khép kín: lọc → pha loãng → keo tụ → cán ép nước → cán rãnh → ngâm nước → sấy xông khói → KCS + đóng gói.
- Lọc: Mục đích của công đoạn này là tách những hơp chất cơ học cặn bã như cát, sạn, đá, sỏi, vỏ cây, những cục cao su bị đông tụ do tác dụng của lực cơ học trong quá trình vận chuyển làm phá vỡ lớp vỏ bảo vệ của hạt latex. Lọc bằng lưới với mắt sàn có đường kính 54 μm
- Pha loãng: dùng nước mềm pha vào mủ cao su đến nồng độ khoảng 15-17% nhằm tách bớt các hợp chất tan trong nước.
- Keo tụ: sau khi pha loãng cho vào thùng chuyên dùng rồi khuấy đều với dung dịch axit axetic 1% cho đến khi keo tụ hoàn toàn. Latex lúc này phân thành hai pha:pha cao su nổi trên bề mặt và pha serum (nước, các tạp chất tan trong nước). Tiến hành với phần cao su nổi trên bề mặt để chuyển sang công đoạn tiếp theo.
- Cán ép nước: cao su vớt ra cho lên máy ép nước loại máy cán 2 trục không tỷ tốc, bề mặt trục cán phẳng. Mục đích của công đoạn này là loại bỏ các hợp chất tan trong nước được cuốn theo trong quá trình cán rửa bằng nước mềm và một phần serum bám vào các lớp vỏ cao su keo tụ. Cao su cán ra dạng tấm có độ dày khoảng 6mm.
- Cán rãnh: mục đích làm tăng diện tích tiếp xúc bề mặt để thực hiện ý đồ công nghệ sau này và chống dính cho các tấm cao su.
- Ngâm nước: sau khi cán rãnh đem ngâm nước trong thời gian từ 10-15h nhằm loại bỏ các chất tan trong nước, tách triệt để axit axetic dùg keo tụ.
- Sấy xông khói: sau khi ngâm, vớt các tấm cao su cho lên giá có bánh xe trượt trên đường ray để chuyển vào lò sấy xông khói. Lò sấy gồm 3 tầng:các tầng trên là giá đỡ cao su,các tầng dưới dùng để các loại chất đốt như bẹ dừa, vỏ lạc, củi, tre nứa...sấy trong 7-10 ngày đêm, nhiệt đô sấy từ 45-50độC. Cao su xông khói có màu vàng nâu là do phenol, dẫn xuất của phenol khuếch tán vào cao su, do tác dụng của không khí bị oxy hóa. Phenol và dẫn xuất phenol có trong khí lò có tác dụng bảo vệ cao su dưới tác dụng của vi sinh và khả năng chống lão hóa.
*Phương pháp sản xuất crếp trắng
- Crếp trắng được sản xuất gồm các công đoạn tương tự như đối với crếp xông khói, tuy nhiên có khác ở các công đoạn sau:
- Trước khi keo tụ latex cho vào dung dịch NaHSO4 1% (tỷ lệ 1/10), sau khi keo tụ một phần latex do quá trình axít H2SO3 theo cơ chế :
2NaHSO3 → Na2SO3 + H2SO3
- Acid H2SO3 kém bền gây phân hủy thành SO2 có tác dụng tẩy trắng mủ cao su trước khi keo tụ :
H2SO3 → SO2 + H2O
- Sau đó tiếp tục cho dung dịch Acid axetic 1% vào để tiến hành keo tụ mủ cao su.
- Vớt phần cao su keo tụ qua sàng nhiều tầng,rồi cho qua cán rửa cao su trên máy 2 trục gồm 3 máy kế tiếp nhau. Trong công đoạn này dùng nước mềm để rửa các chất tan trong nước, các vết muối và Acid còn lại trên cao su keo tụ. Công đoạn này kết hợp với tạo vân nhám trên bề mặt crếp nhằm tăng diện tích tiếp xúc với nước rửa.
- Sau khi cán xuất tấm dày khoảng 6mm,đem treo trên giá và chuyển vào lò sấy khô ở nhiệt độ 35-400C trong khoảng thời gian từ 2 đến 3tuần.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
| ||||||||||||||||||||||
| ||||||||||||||||||||||
| ||||||||||||||||||||||
| ||||||||||||||||||||||
THIẾT BỊ SƠ CHẾ
1. Thiết bị dùng tiếp nhận và làm đồng đều mủ nước: 10 m3- 50 m3, có hệ thống nước.
2. Thiết bị đánh đông mủ nước.
3. Thiết bị cán ép tạo tờ: máy cán, cán kéo, cán crepe.
4. Thiết bị băm thô: băm thô, băm búa, băm dao, máy cán ép trục vít.
5. Thiết bị tạo cốm hoặc bún: máy ép bún, cán băm liên hợp, cắt xé.
6. Thiết bị dùng để sản xuất mủ tờ: cán trơn, cán vân, cán nhiều trục, cưa lạng…
7. Thiết bị xông sấy: nhà xông sấy, lò xông sấy, thiết bị ép…
8. Hệ thống chuyển tải: băng tải, bơm hút, dàn rung…
9. Hệ thống điện + nước sạch + các thiết bị phụ trợ….
10.Máy cán kéo (crusher):
- Chức năng: dùng trong dây chuyền sơ chế đánh đông bằng mương dài để kéo dải mủ dài tính liên tục cho toàn bộ dây chuyền chế biến, đồng thơi ép một lượng nước rất lớn ra và làm giảm kích thước tờ mủ (40mm - 60mm) dễ thao tác cho các công đoạn sau.
- Có 4 bánh xe, chuyển động nhẹ nhàng bằng cơ cấu tuyến động tay quay xích, và bánh xe trên hai đường ray đặt vuông góc ở đầu các mương đánh đông.
- Kết cấu vững vàng, làm bằng gang hợp kim, chống mài mòn và ăn mòn hóa học cao,
- Dễ lắp đặt, vận hành và bảo trì
- Cặp trục có kích thước D= 442mm, L= 760 mm, bề mặt được tạo răng thẳng hình bán nguyệt.
- Các trục cán quay đều với vận tốc 4-5 t/min
- Động cơ điện: 7.5Kw (10HP)
- Năng suất: 2-3 tấn cao su
11.Máy cán Creper
- Chức năng : Loại bỏ chất bẩn và giảm bề dày tờ mủ; xé, nhào trộn tờ mủ ép bớt serum thuận lợi cho công đọan sấy
- Máy gồm 1 cặp trục cán bằng gang, lắp trên một khung chắc chắn theo chiều đối ngược nhau. Bề mặt của trục cán thường được cắt theo các kiểu vành khác nhau nhẳm tăng sự bám dính của tờ mủ và ảnh hưởng đến việc cắt và xé.
- Bề dày sẽ được giảm đều nhau. *( hai đầu của sườn máy có vít điều chỉnh độ dầy mỏng của khe trục)
- Vật liệu : gang hợp kim, chịu ăn mòn hóa học, kháng cơ học cao, lõi trục bằng thép chịu đựng uốn và xoắn.
- Đường kính : 25 - 66cm; chiều ngang: 44 – 76cm.
- Các trục cán thường được lắp trên ổ dỡ, các ổ dỡ này nằm trên 2 khung gang chắc chắn với các vít điều chỉnh khe hở trục cán, và các trục đệm cho trục cán an tòan.
- Động cơ điện: 15Kw 35Kw.
- V : 1450 t/min; NS: 800 – 1500 Kg cao su khô/h.
 |
| MÁY CÁN 360 |
12.Máy băm dao
- Chức năng: tạo ra các hạt cốm đều, nhỏ, bề mặt láng, phù hợp với các công đọan sau (xông sấy...). Máy được sử dụng ở giai đọan đầu của dây chuyền mủ tạp và tạo hạt cuối của dây chuyền mủ nước và mủ tạp
- Máy băm dao bao gồm roto lắp 3-5 dao; buồng cắt có 2 dao cố định được lắp ngang và một lưới lắp ở phần dưới buồng cắt.
- Nguyên liệu được đưa vào khỏang trống của 2 dao cố định và dao quy tròn cắt mủ tạo thành hạt
- Lưới bên dưới buồng cắt có tính chọn lọc hạt có kích thước xác định
- Động cơ điện: 40- 70HP
- V: 900- 1500 t/min.
13.Cán băm liên hợp
- Chức năng: Cán lại lần cuối và băm tờ mủ để tạo ra hạt cốm theo yêu cầu. Hạt cốm thô, xé tốt làm thuận lợi cho quá trình sấy. Rửa tốt bề mặt mủ.
- Dùng trong dây chuyền mủ nước và mủ tạp.
- Giống máy băm dao nhưng buồng băm được lắp các búa (48 búa) được lắp vào roto bằng bulong.
- Động cơ điện: 45Kw- 75Kw.
- V búa: 2000t/min.
- Lưới của máy ở phía dưới có đướng kính lỗ 22- 25mm.
14.Băm thô 2 trục vít
- Chức năng: Giảm kích thước của khối mủ đông, giảm nước,giảm bẩn.
- Có 2 trục cuốn quanh ngược nằm cạnh nhau trong buồng có miệng và đẩy cao su đến 1 cái đĩa có định có đục những lỗ. Cao su đi qua đĩa sẽ được cắt bởi một lưỡi dao lắp ở mặt của đĩa quay.
- Động cơ điện: 30Kw.
- V: 30 t/ min.
- Sản lượng: 2 tấn cao su khô/h.
15.Máy ép bún
- Chức năng: sử dụng trước công đọan sấy, làm giảm kích thước của cao su, tách serum, lọai bớt bẩn bề mặt.
- Gồm 1 thân tròn có một miệng hình chữ nhật để cho nguyên liệu vào và đầu kia là một đĩa tròn cố định có đục lỗ (1.5mm).
- Một trục xoắn ép xoay tròn ở trung tâm ống, đẩy cao su từ miệng đến đĩa tròn.
- Áp suất được tạo nên nhờ vặn trục xoắn ốc ở thân tròn, lọai serum, cắt xé, xáo trộn làm đồng nhất cao su.
- Để đảm bảo kết quả tốt cần phải có sự vận hành đều đặn bề mặt dao, đĩa tròn, ép, đẩy…
16.Lò sấy
- Chức năng: làm cao su chín đều, không chảy nhão; giảm ẩm (còn ~1%); tiêu diệt vi sinh vật gây nấm mốc….
- Gồm những hộc đựng cao su dưới dạng cốm, bún được giữ kín trong một hệ thống không khí sao cho có thể thôi các buồng khí nóng qua các khay chứa cao su với khả năng lưu thông tuần hòan. Bản thân buồng đã được chia khái quát thành 3 khu vực: khu vực ướt, sấy, làm nguội.
- Nguyên lý lưu truyền không khí nóng có độ ẩm cao được sử dụng trong đầu ướt qua cách hút và một phần lưu chuyển lại không khí bảo hòa, loại bỏ phần lớn độ ẩm của cao su.
- Hàm lượng nước gắn với cao su được lấy ra trong đầu khô của buồng sấy qua việc sử dụng nhiệt độ cao của không khí và hầu hết không khí được lưu chuyển lại trong khu vực này.
- Phần làm nguội sau cùng được dùng để làm nguội cao su nhỏ hơn 50độC để sau đó ép bành và đóng gói.
- Hai yếu tố quan trọng để sấy hiệu quả là nguồn khí nóng đầy đủ và nhiệt độ thích nghi qua khối cao su. Các nhà chế tạo đã lắp ráp vào lò một cái quạt để quạt hơi nóng vào trong lò và đảm bảo khí nóng không được thất thoát ra ngoài.
- Lò sấy dùng dầu dio với dung lượng 50l/tấn cao su khô.
- Yêu cầu lò sấy: gọn nhẹ, ít tốn năng lượng, thời gian sấy nhanh, năng suất sấy phải cao và liên tục.
17.Máy ép kiện
- Làm giảm khối lượng vận chuyển.
- Máy ép thủy lực, tải trọng : 30 đến 100 tấn.
- Máy ép có hai hộp bành để thuận lợi cho việc nạp liệu và nén đồng thời giảm thời gian của chu kỳ ép, làm cho bánh cao su tốt và đồng đều hơn.
- Nhiệt độ T0<600C
- Thời gian t< 30s
- Phải phân phối cao su đều trong thùng ép làm cho bao PE không bi căng mà rách.
- Công suất 2 tấn cao su khô/ 1h.
- Thông số vận hành của lò sấy là thời gian sấy, nhiệt độ sấy và lượng thông gió ( thông gió bằng các ống khói trên máy).
- Đối với lò sấy cớm bún, hộp sấy phải luôn có đầy trong lò.
 |
| Hộp điều khiển tự động của máy thủy lực |
 |
| Mạy ép kiện cao su |
18.Máy li tâm
- Ở máy li tâm người ta ghép nhiều đĩa không rỉ hình nón cụt trên đó có những lỗ đã định vị chồng lên nhau do sự khác biệt tỉ trống của hạt huyền phù và tỷ trọng của serum đồng thời với lực quay li tâm 7000 vòng/ phút làm cho serum nặng hơn dể chảy về phía chu vi ngoại biện và dọc theo thành ngoài để thoát ra một lỗ đã dược ráp sẵn.
- Các hạt huyền phù nhẹ hơn đi vào trong các lỗ đĩa lên, thóat ra máng hủ cream ở phía trên máng mủ skim
- Cho máy chạy khỏang 2h thì ngưng máy để làm vệ sinh nồi.
- Nhiệm vụ canh phao để lắng được bơm lên phao qua rây lọc tính theo đường ống xuống máng.
- Không được bơm mủ qua mạnh. Không để tràn qua rây lọc,không để bơm hụt quá.
Kết luận
- Cao su thiên nhiên là một nguyên liệu có vai trò rất quan trọng trong cuộc sống của chúng ta. Từ cao su thiên nhiên cùng với sự phát triển của khoa hoc kỹ thuật đã tạo ra vô số sản phẩm góp phần nâng cao chất lượng cuộc sống của nhân loại.
- Sơ chế là một trong những giai đoạn rất quan trọng trong dây chuyền chế biến ra các sản phẩm làm từ cao su thiên nhiên.
- Qua bài tiểu luận này chúng ta đã có dịp tiếp cận , tìm hiểu một số thông tin về quá trình sơ chế cao su thiên nhiên. Đặc biệt rất có ích cho những sinh viên sẽ theo học các ngành liên quan về chế biến các sản phẩm làm từ cao su thiên nhiên.
Xử lý mủ ở quy mô nhỏ xem: Cao su sơ chế
Sửa chữa các khuyết điểm sau khi sơ hỗn luyện cao su:
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
QUY TRÌNH SẢN XUẤT MỦ RSS1/2/3/4 NHƯ SAU
Điểm khác biệt của dây chuyền SX mủ tờ RSS3 tại nhà máy cao su Sao Thái Dương so với các nhà máy khác hiện nay chính là sử dụng hệ máy cán 5 trục (gồm 2 máy – công suất 2 tấn/giờ /máy)
Máy cưa CD cắt tờ (gồm 2 máy – công suất 2 tấn/giờ/máy); nhà phơi GREENHOUSE dùng hệ lò sấy công nghệ mới nhất.
Qua đó tờ mủ tạo ra qua dây chuyền sản xuất có sự đồng nhất về độ dày, độ dẻo, và đạt công suất vận hành tối ưu nhất so với các phương pháp sản xuất mủ tờ truyền thống hiện nay.
Mủ sau khi đánh đông, sẽ được tạo thành các khối đồng nhất bởi các lắc chắn
Sau đó, các khối mủ đông này sẽ được máy kéo mủ đưa từ mương lên máy cắt CD
Máy cắt CD sẽ cắt từng khối mủ đông thành từng tờ
mủ đông đồng nhất về kích thước (dài x rộng x dày)
Các tờ mủ đông này sẽ được đưa qua hệ máy cán 5 trục để cán vắt nước
và serum, cùng tạo gai trên bề mặt
Sau đó tờ mủ được phơi lên các sào mủ và đặt sào lên các xe goong
Các goong này được đưa vào nhà phơi GREEN HOUSE và được lưu lại trong vòng 24 giờ - 48 giờ ở nhiệt độ ổn định bằng nguồn năng lượng sạch (là nguồn năng lượng tạo bởi nhà phơi GREENHOUSE chủ yếu lấy từ năng lượng mặt trời).
Sau đó, goong mủ được đưa sang lò sấy, và sấy trong vòng 60 giờ - 72 giờ
Sau khi mủ đã chín, sẽ được đưa ra khỏi lò và chuyển qua khâu phân loại mủ bởi các nhân viên kiểm soát chất lượng và công nhân
Sau đó mủ được đóng thành từng bành, lấy mẫu test các chỉ số,dán tem kiểm phẩm và phân lô thành phẩm theo yêu cầu của khách hàng
QUY TRÌNH SẢN XUẤT SVR3L
Dây chuyền SVR3L: bao gồm hệ 4 máy cán và băm cốm với công suất 3,5 tấn thành phẩm/giờ (do Công Ty Cơ Khí Quang Trung cung cấp. Đây là đơn vị lớn nhất Việt Nam về cung cấp các máy móc thiết bị phục vụ ngành chế biến mủ cao su) đảm bảo xử lý mủ nguyên liệu trong thời gian nhanh nhất, đáp ứng hoàn toàn các yêu cầu kỹ thật (về thời gian xử lý, về chất lượng xử lý…) đối với sản xuất SVR3l đang áp dụng hiện nay.
Mủ nước được đưa xuống các mương đánh đông
Sau khi mủ đã được đánh đông, máy cán kéo sẽ kéo mủ đông từ mương đưa vào hệ thống máy SX
Hệ thống máy cán và băm cốm sẽ làm việc 1 cách tự động để tạo ra cốm theo tiêu chuẩn, và được đưa vào các thùng đựng cốm
Sau khi để ráo nước, thùng cốm được đưa vào lò sấy công nghệ mới (lò sấy hơi chân không - công nghệ Nhật Bản)
Quá trình sấy hơi chân không được thực hiện một cách tự động, tạo ra sản phẩm mủ cốmVR3L có màu sắc đồng đều, sáng đẹp và đạt các chỉ số rất cao (chỉ số Po, PRI, Nt, Dirt, Ash và Colour)hơn hẳn so với công nghệ sấy bằng dầu .
Công nghệ sấy hơi nóng chân không cho mủ SVR3L của SRUCO là công nghệ duy nhất được áp dụng tại Việt Nam hiện nay.
Sau đó mủ được đóng thành từng bành , lấy mẫu test các chỉ số, dán tem kiểm phẩm và phân lô thành phẩm theo yêu cầu của khách hàng.
QUY TRÌNH SẢN XUẤT SVR10,20
Hệ thống sản xuất SVR10/20 gồm 10 máy các loại và 5 hồ quậy (do Công Ty Cơ Khí Quang Trung cung cấp. Đây là đơn vị lớn nhất Việt Nam về cung cấp các máy móc thiết bị phục vụ ngành chế biến mủ cao su; là đơn vị duy nhất Việt Nam và Asean thắng thầu quốc tế cung cấp máy móc thiết bị cho nhà máy chế biến mủ cao su của Tập Đoàn KUMHO – Hàn Quốc. Dây chuyền mang tính tự động và bán tự động rất cao; đạt độ chính xác và tính an toàn rất cao, được khách hàng quốc tế tín nhiệm và chấp nhận), đảm bảo quá trình sản xuất ra sản phẩm sẽ loại bỏ hết các loại tạp chất có trong nguyên liệu, qua đó tạo ra sản phẩm đầu cuối (SVR10/20) đạt các chỉ tiêu theo tiêu chuẩn ngành. Đây là dây chuyền SX được đầu tư hoàn chỉnh nhất về thiết bị và hệ thống hồ quậy, không khác gì so với các nhà máy thuộc hệ thống quốc doanh
Mủ tạp nhập về sẽ được phân loại, phân lô
Công nhân tiến hành nhặt rác: bọc nilon, dây bao, dăm cây... tại kho nguyên liệu
Mủ sau khi đã kiểm tra xử lý sẽ tiến hành ủ mủ, thời gian ủ ít nhất là 10 ngày và được cắm bảng theo dõi tưới nước 1 ngày 2 lần theo từng lô, không đạt thì cho ủ lại
Mủ sau khi ủ đạt sẽ đưa lên băng tải vào máy cắt miếng, qua hồ quậy rửa số 1
Tại hồ quậy rửa số 1, công nhân tiến hành nhặt rác
Sau khi xử lý ở hồ số 2, lên băng tải gàu qua máy cán băm xuống hồ số 3,công nhân tiến hành nhặt rác ở hồ số 3 một lần nữa
Nguyên liệu từ hồ số 3 qua máy cán 3 trục, qua máy cán Creper 2
Từ máy cán Creper 2 nguyên liệu sẽ qua máy cán creper 3 qua máy băm thô, tại đây máy băm thô băm tờ mủ thành hạt cốm có kích thước 4mm x 6mm và rơi xuống hồ số 4
Từ hố số 4 mủ được đưa lên máy cán creper 4, creper 5, creper 6, creper 7, creper 8 tại đây tờ mủ được băm nhỏ có kích thược 5mm x 5mm và rơi xuống hồ số 5
Các hạt mủ sẽ qua hệ thống hút rồi phả xuống thùng sấy.Công nhân tiến hành xếp hộc, đánh số thùng, để ráo
Mủ đã ráo được tiến hành đưa vào lò sấy, lò sấy được canh chỉnh nhiệt độ thích hợp với từng loại mủ
Mủ sau khi ra lò được cân chính xác rồi tiến hành cho ép bành theo yêu cầu của khách hàng, cao su được ép thành bành 35kg hoặc 33.33kg
Mủ cao su ép bành sẽ được tiến hành cắt mẫu test chỉ tiêu và đóng gói
Mủ đạt và không đạt sẽ được xếp vào pallet nhập kho và phân lô riêng biệt
 |
| RSS3 |
Tên chỉ tiêu
|
RSS3
|
Phương pháp thử
|
1. Hàm lượng chất bẩn giữ lại trên rây 45µm, % m/m, không lớn hơn
|
0.05
|
TCVN 6089: 2004 (ISO 249: 1995)
|
2. Hàm lượng tro, % m/m không lớn hơn
|
0.60
|
TCVN 6087: 2004 (ISO 247: 1990)
|
3. Hàm lượng nitơ, % m/m, không lớn hơn
|
0.60
|
TCVN 6091: 2004 (ISO 1656: 1996)
|
4. Hàm lượng chất bay hơi, % m/m, không lớn hơn
|
0.80
| TCVN 6088: 2004 (ISO 248: 1991) |
5. Độ dẻo đầu ( Po ), không nhỏ hơn
|
30
| TCVN 6092-2: 2004 (ISO 2007: 1991) |
6. Chỉ số duy trì độ dẻo (PRI ), không nhỏ hơn
|
60
| TCVN 6092-1: 2004 (ISO 2930: 1995) |
7. Chỉ số màu Lovibond, mẫu đơn, không lớn hơnĐộ rộng giữa các mẫu, không lớn hơn
|
-
-
| TCVN 6093: 2004 (ISO 4660: 1999) |
8. Độ nhớt Mooney ML (1’ + 4’) 100oC
|
-
| TCVN 6090: 2004 (ISO 289-1: 1994 |
9. Đặc tính lưu hóa
|
-
| TCVN 6094: 2004 (ISO 3417: 1991) |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
| SVR3L | ||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
| CAO SU HỖN HỢP SVR10 |
 |
| CAO SU HỖN HỢP SVR3L |
 |
| CAO SU HỖN HỢP SVR5L |
 |
| CAO SU HỖN HỢP SVR10 |
 |
| CAO SU HỖN HỢP SVRCV60 |
 |
| SVR 10 |
| |||||||||||||||||||||||||||||||
 |
| SVR20 |
Tên chỉ tiêu
|
SVR20
|
Phương pháp thử
|
1. Hàm lượng chất bẩn giữ lại trên rây 45µm, % m/m, không lớn hơn
|
0.16
| TCVN 6089: 2004 (ISO 249: 1995) |
2. Hàm lượng tro, % m/m không lớn hơn
|
0.80
| TCVN 6087: 2004 (ISO 247: 1990) |
3. Hàm lượng nitơ, % m/m, không lớn hơn
|
0.60
| TCVN 6091: 2004 (ISO 1656: 1996) |
4. Hàm lượng chất bay hơi, % m/m, không lớn hơn
|
0.80
| TCVN 6088: 2004 (ISO 248: 1991) |
5. Độ dẻo đầu ( Po ), không nhỏ hơn
|
30
| TCVN 6092-2: 2004 (ISO 2007: 1991) |
6. Chỉ số duy trì độ dẻo (PRI ), không nhỏ hơn
|
40
| TCVN 6092-1: 2004 (ISO 2930: 1995) |
7. Chỉ số màu Lovibond, mẫu đơn, không lớn hơnĐộ rộng giữa các mẫu, không lớn hơn
|
-
-
| TCVN 6093: 2004 (ISO 4660: 1999) |
8. Độ nhớt Mooney ML (1’ + 4’) 100oC
|
-
| TCVN 6090: 2004 (ISO 289-1: 1994 |
9. Đặc tính lưu hóa
|
-
| TCVN 6094: 2004 (ISO 3417: 1991) |
hay quá bạn
Trả lờiXóa